原除塵系統(tǒng)中設(shè)負(fù)壓反吹風(fēng)布袋除塵器兩臺(tái)（原設(shè)計(jì)一用一備），單臺(tái)過(guò)濾面積為10000 m2，處理風(fēng)量550000m3/h，該除塵系統(tǒng)于1993年建成投運(yùn)。據(jù)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定，該系統(tǒng)主要存在以下問(wèn)題：

1)高爐出鐵口的除塵設(shè)施不完善，在高爐出鐵口開、堵口時(shí)，因主鐵溝蓋需吊離爐口，不能密閉，側(cè)吸罩不能完全控制煙氣外溢，對(duì)車間環(huán)境造成嚴(yán)重污染。
2)無(wú)論是擺動(dòng)流槽,還是撇渣器處的密閉罩，其罩體的幾何尺寸都偏小，熱煙氣的緩沖空間不夠且風(fēng)量偏小，導(dǎo)致罩內(nèi)煙氣外溢造成崗位污染。
3)除塵管網(wǎng)布置不合理，原系統(tǒng)中三個(gè)出鐵口的除塵管道相互獨(dú)立，直通除塵器前集氣箱，由于管道的布置空間限制，增加了許多彎頭與折返，導(dǎo)致整個(gè)管網(wǎng)的通風(fēng)阻力增加。
4)反吹布袋除塵器反吹力度較弱，氣動(dòng)三通切換閥關(guān)閉不嚴(yán)，除塵器清灰效果較差。
鑒于上述原因，中鋼集團(tuán)天澄環(huán)?？萍脊煞萦邢薰镜墓こ碳夹g(shù)人員，對(duì)煉鐵廠三高爐爐前除塵系統(tǒng)進(jìn)行改造。
將出鐵場(chǎng)除塵與爐頂上料除塵劃分為兩個(gè)獨(dú)立的除塵系統(tǒng)。大系統(tǒng)(52萬(wàn)m3/h風(fēng)量)控制出鐵口側(cè)吸罩、撇渣器、擺動(dòng)流槽及渣鐵溝煙塵。通過(guò)倒場(chǎng)閥門進(jìn)行風(fēng)量切換。小系統(tǒng)(風(fēng)量為29.5萬(wàn)m3/h)控制爐頂上料及三個(gè)出鐵口頂吸罩煙塵，設(shè)為常開狀態(tài)。具體改造方案如下；

1. 增設(shè)出鐵口側(cè)吸罩、出鐵口活動(dòng)頂吸罩(下圖為出鐵狀態(tài)) 
2. 擺動(dòng)流槽采用整體可移動(dòng)密閉罩。加頂吸抽風(fēng)及一個(gè)側(cè)吸口抽風(fēng)；
3. 鐵溝、渣溝采用內(nèi)襯保溫材料的分段弧形蓋板密閉，渣鐵分離處(撇渣器)設(shè)密封抽風(fēng)罩，通過(guò)完善密封達(dá)到抑制鐵溝及渣溝的揚(yáng)塵。同時(shí)解決撇渣器放殘鐵時(shí)的煙塵污染問(wèn)題；
4. 將反吹風(fēng)布袋除塵器保留現(xiàn)有立柱、灰斗及中箱體，將其改造成兩臺(tái)長(zhǎng)袋低壓脈沖袋式除塵器（過(guò)濾面積分別為8208m2和4337m2），將大系統(tǒng)、小系統(tǒng)的布袋除塵器合并在一個(gè)除塵器內(nèi)，共用輸卸灰系統(tǒng)。改造后除塵器排放濃度≤30 mg/N.m3、崗位濃度≤10 mg/N.m3。
5. 采用變頻調(diào)速，在不出鐵時(shí)對(duì)電機(jī)進(jìn)行調(diào)速，從而達(dá)到節(jié)能。